Blog | Como implementar a Manutenção Produtiva Total?

15 de dezembro de 2020

Agora que você compreende a base (sistema 5-S) e os pilares sobre os quais o processo de MPT é construído, vamos dar uma olhada em como implementar um programa de MPT. Isso geralmente é feito em cinco etapas: identificar uma área piloto, restaurar o equipamento à condição operacional ideal, medir o OEE, abordar e reduzir grandes perdas e implementar a manutenção planejada.

Etapa 1: Identificar uma área piloto

Usar uma área piloto para iniciar a implementação ajuda a obter mais aceitação da equipe quando eles veem os benefícios que resultam do processo. Ao escolher o equipamento para uma área piloto, considere estas três questões:

— O que é mais fácil de melhorar? Selecionar o equipamento mais fácil de melhorar oferece a chance de resultados imediatos e positivos; no entanto, ele não testa o processo MPT tão fortemente quanto as outras duas opções.

— Onde está o gargalo? A escolha do equipamento com base no local onde a produção está claramente paralisada proporciona um aumento imediato na produção total e um retorno rápido. A desvantagem é que empregar esse equipamento como piloto significa que você está usando um ativo crítico como exemplo e corre o risco de ficar offline por mais tempo do que gostaria.

— Qual é o mais problemático? Os equipamentos de conserto que causam mais problemas aos operadores serão bem recebidos, fortalecendo o suporte ao programa MPT. No entanto, isso não dá a você o retorno imediato que a abordagem anterior, e pode ser difícil obter um resultado rápido ao descobrir um problema não resolvido, levando ao desinteresse.

Se esta é a primeira vez que implementa um programa MPT, sua melhor escolha normalmente é a primeira abordagem - o equipamento mais fácil de melhorar. Se você tem alguma ou vasta experiência com manutenção produtiva total, pode optar por corrigir o gargalo. Isso ocorre porque você pode criar estoque ou estoque temporário, garantindo que o tempo de inatividade seja tolerado, o que minimiza o risco.

Inclua funcionários em todos os aspectos do seu negócio (operadores, pessoal de manutenção, gerentes e administração) no processo de seleção do piloto. É uma boa ideia usar um visual como um quadro de projeto, onde você pode postar o progresso para que todos possam ver.

Etapa 2: Restaure o equipamento à condição operacional principal

O conceito de restaurar equipamentos às melhores condições de operação gira em torno do sistema 5-S e da manutenção autônoma. Primeiro, os participantes do MPT devem aprender a manter continuamente o equipamento em sua condição original usando o sistema 5-S: organizar, limpar, ordenar, padronizar e manter. Isso pode incluir:

— Fotografar a área e o estado atual do equipamento e, em seguida, publicá-los no painel do projeto;

— Limpeza da área removendo ferramentas não utilizadas, detritos e qualquer coisa que possa ser considerada lixo;

— Organizar as ferramentas e componentes que você usa regularmente (uma placa de sombra com contornos de ferramentas é uma opção popular);

— Limpar bem o equipamento e a área circundante;

— Fotografar as melhorias do equipamento e da área circundante e, em seguida, postar no painel do projeto;

— Criação de um processo de trabalho 5-S padronizado para manter a continuidade desse processo;

— Auditar o processo com frequência cada vez menor (primeiro diariamente, depois semanalmente, etc.) para garantir que o processo 5-S está sendo seguido (atualizar o processo para mantê-lo atualizado e relevante).

Depois de estabelecer um estado de linha de base do equipamento, você pode implementar o programa de manutenção autônoma treinando os operadores sobre como limpar o equipamento enquanto inspeciona se há desgaste e anormalidades. Criar um programa de manutenção autônomo também significa desenvolver uma maneira padronizada de limpar, inspecionar e lubrificar o equipamento corretamente. Os itens a serem tratados durante o período de planejamento para o programa de manutenção autônoma incluem:

— Identificar e documentar pontos de inspeção, incluindo peças que resistem ao desgaste;

— Aumentar a visibilidade sempre que possível para ajudar na inspeção enquanto a máquina está funcionando (substituindo a proteção opaca por proteção transparente);

— Identificar e rotular claramente os pontos de ajuste com suas configurações correspondentes (a maioria das pessoas colocam etiquetas com as configurações diretamente no equipamento);

— Identificar todos os pontos de lubrificação e programar a manutenção durante as trocas ou tempo de inatividade planejado (considere colocar os pontos de lubrificação de difícil acesso que requerem a parada da máquina na parte externa do equipamento);

— Operadores de treinamento para torná-los cientes de quaisquer problemas emergentes ou potenciais, para que possam relatá-los ao supervisor de linha;

— Criação de uma lista de verificação de manutenção autônoma para todas as tarefas controladas pelo operador;

— Auditar o processo com frequência cada vez menor para garantir que a lista de verificação está sendo seguida.

Etapa 3: Medir OEE

A etapa três requer que você rastreie o OEE para o equipamento de destino, manualmente ou usando um software automatizado (desde que inclua rastreamento de código para tempo de parada não planejada). Para obter detalhes sobre como calcular o OEE manualmente, consulte o artigo da Reliable Plant sobre OEE. A medição regular do OEE fornece uma confirmação baseada em dados sobre se seu programa MPT está funcionando e permite que você acompanhe o progresso ao longo do tempo.

Visto que as maiores perdas em relação aos equipamentos são o resultado de tempo de inatividade não planejado, é importante categorizar cada evento de parada não planejada. Isso fornece uma visão mais precisa de onde está ocorrendo uma paralisação. Inclua uma categoria de tempo de interrupção "desconhecido" ou "não alocado" para causas desconhecidas.

É recomendado que você reúna dados por no mínimo duas semanas para obter uma representação precisa do tempo de parada não planejada e uma imagem clara de como pequenas paradas e ciclos lentos afetam a produção. Abaixo está um exemplo simplificado de um gráfico das cinco principais perdas. Cada perda é categorizada e está em ordem decrescente da perda que causa o maior tempo de inatividade para a perda que causa o mínimo.

Etapa 4: Resolver / reduzir perdas importantes

Depois de obter um instantâneo baseado em dados de onde estão as suas principais perdas, é hora de abordá-las. Esta etapa usa o pilar discutido anteriormente de melhoria focada ou kaizen. Para fazer isso, reúna uma equipe multifuncional de operadores, pessoal de manutenção e supervisores que possam dissecar os dados OEE usando a análise de causa raiz e identificar a (s) causa (s) principal (is) das perdas. O processo de sua equipe pode ser mais ou menos assim:

— Selecione uma perda com base em OEE e dados de tempo de paralisação. Essa deve ser a maior fonte de tempo de paralisação não planejada;

— Examine os sintomas do (s) problema (s). Colete informações detalhadas sobre os sintomas, como observações, evidências físicas e evidências fotográficas. Usar um diagrama em espinha de peixe para rastrear sintomas e registrar informações enquanto você está no equipamento é altamente recomendado;

— Com sua equipe, discuta e identifique as causas potenciais do (s) problema (s), compare as possíveis causas com as evidências que você reuniu e faça um brainstorming das maneiras mais eficazes de resolver o problema;

— Programe o tempo de inatividade planejado para implementar as correções acordadas;

— Assim que a correção for implementada, reinicie a produção e observe a eficácia da correção ao longo do tempo. Se isso resolver o problema, tome nota para implementar a mudança e passar para a próxima causa de tempo de paralisação. Se não, reúna mais informações e faça outra sessão de brainstorming.

Etapa 5: Implementar manutenção planejada

A última etapa do processo de implementação do MPT é a integração de técnicas de manutenção proativa em seu programa. Isso envolve trabalhar o terceiro pilar da manutenção planejada. Escolha quais componentes devem receber manutenção proativa observando três fatores: componentes de desgaste, componentes que falham e pontos de tensão. A identificação de pontos de tensão geralmente é feita usando termografia infravermelha e análise de vibração.

Em seguida, use intervalos de manutenção proativa. Esses intervalos não são imutáveis ​​e podem ser atualizados conforme necessário. Para componentes baseados em desgaste e falha prevista, estabeleça o nível de desgaste atual e, em seguida, um intervalo de substituição de linha de base. Depois de determinar isso, você pode criar um cronograma de substituição proativa de todos os componentes sujeitos a desgaste e falhas. Ao fazer isso, use "tempo de execução" em vez de "tempo de calendário". Finalmente, desenvolva um processo padronizado para a criação de ordens de serviço com base na programação de manutenção planejada.

Você pode otimizar os intervalos de manutenção projetando um sistema de feedback. Coisas como folhas de registro para cada componente sujeito a desgaste e falhas, onde os operadores podem registrar as informações de substituição e a condição do componente no momento da substituição, serão fundamentais. Além disso, conduza auditorias mensais de manutenção planejada para verificar se o cronograma de manutenção está sendo seguido e se os registros dos componentes estão sendo mantidos atualizados. Revise as informações dos registros para ver se ajustes na programação de manutenção precisam ser feitos.

Outro método que pode impulsionar a manutenção produtiva total é se familiarizar com os POPs, ou procedimentos operacionais padrão. Nós já falamos deles no blog da Renaux, e você pode conhecer revisitar o conteúdo clicando aqui. ;)

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