Blog | Os oito pilares da Manutenção Produtiva Total

01 de dezembro de 2020

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é um método de gestão de ativos físicos com foco na manutenção e melhoria do maquinário de fabricação, a fim de reduzir o custo operacional de uma organização.

O TPM foi projetado para disseminar a responsabilidade pela manutenção e desempenho da máquina, melhorando o envolvimento dos funcionários e o trabalho em equipe na gestão, engenharia, manutenção e operações.

De acordo com a Aberdeen Research, o custo médio por hora do tempo de inatividade em todas as empresas é de US $ 260.000 e parece estar aumentando. Este número é superior aos dados de 2014 de $ 164.000. Isso é especialmente preocupante, pois quase toda a produção industrial e de manufatura é realizada com máquinas, tornando-a amplamente dependente dessas máquinas operando continuamente.

Então, como você pode ajudar a resolver esse problema? A manutenção produtiva total (TPM) é o processo de utilização de máquinas, equipamentos, funcionários e processos de apoio para manter e melhorar a integridade da produção e a qualidade dos sistemas. Simplificando, é o processo de envolver os funcionários na manutenção de seus próprios equipamentos, enfatizando as técnicas de manutenção proativa e preventiva. A manutenção produtiva total visa uma produção perfeita. Isso é:

— Sem avarias;

— Sem parar ou correr devagar;

— Sem defeitos;

— Sem acidentes.

Uma vez que o objetivo da manutenção produtiva total é melhorar a produtividade reduzindo o tempo de inatividade, a implementação de um programa TPM pode impactar muito a eficácia geral do equipamento (OEE) ao longo do tempo. Para fazer isso, a manutenção preventiva deve estar sempre na vanguarda da mente de todos. Por exemplo, máquinas em execução com a mentalidade de "vamos consertar quando quebrar" não é uma opção com manutenção produtiva total. Um programa TPM ajuda a se livrar dessa mentalidade e a transforma em colocar o maquinário no foco central de uma operação e maximizar sua disponibilidade.

Pausa: você reconhece a sigla OEE, para o indicador de eficácia geral do equipamento? Não? Então, antes de continuar a leitura, que tal revisitar o nosso artigo sobre os indicadores de eficácia OEE, OOE e TEEP? Ou nossa publicação sobre manutenção preventiva? Aprofundar nos assuntos contemplados por este artigo pode te esclarecer de forma mais completa e satisfatória às suas necessidades atuais. Agora, de volta ao texto...

… A melhoria do OEE por meio do TPM geralmente é feita por meio da formação de pequenas equipes multidisciplinares para tratar de áreas essenciais, como manutenção preventiva e autônoma, treinamento de funcionários que operam máquinas e segurança e padronização de processos de trabalho. A manutenção produtiva total foca no uso eficiente e eficaz dos meios de produção, o que significa que todos os departamentos devem estar envolvidos. Essas pequenas equipes trabalham juntas para aumentar a produtividade e diminuir o tempo de inatividade por meio da confiabilidade do equipamento.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total (TPM)

Passar da manutenção reativa para a preditiva é uma das maiores vantagens da implementação de um programa TPM. A manutenção reativa ou "combate a incêndios" é cara, pois você não está apenas pagando a conta pelos reparos de máquinas, mas também está lidando com o custo de paralisações não planejadas. Vamos dar uma olhada em alguns dos benefícios diretos e indiretos que resultam da manutenção produtiva total.

Benefícios diretos: Menos tempo de inatividade não planejado, resultando em um aumento no OEE; redução de reclamações de clientes; redução de acidentes de trabalho; redução nos custos de fabricação; aumento da qualidade do produto; e conhecimento e experiência compartilhada entre departamentos.

Benefícios indiretos: Aumento dos níveis de confiança dos funcionários; produz um local de trabalho limpo e organizado; aumento de atitudes positivas entre os funcionários por meio de um senso de propriedade; e medidas de controle de poluição são seguidas. 

Os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM)

A manutenção produtiva total tradicional foi desenvolvida por Seiichi Nakajima do Japão. Os resultados de seu trabalho sobre o assunto levaram ao processo de TPM no final dos anos 1960 e no início dos anos 1970. A Nippon Denso (agora Denso), empresa que criava peças para a Toyota, foi uma das primeiras organizações a implementar um programa de TPM. Isso resultou em uma referência internacionalmente aceita sobre como implementar o TPM. Incorporando técnicas de manufatura enxuta, o TPM é construído em oito pilares com base no sistema 5-S. O sistema 5-S é um método organizacional baseado em cinco palavras japonesas e seu significado:

Seiri (organizar): eliminando a desordem do espaço de trabalho;

Seiton (ordem): garanta a ordem seguindo "um lugar para tudo e tudo em seu lugar";

Seiso (limpeza): limpe o espaço de trabalho e mantenha-o assim;

Seiketsu (padronizar): padronizar todos os processos de trabalho, tornando-os consistentes;

Shitsuke (sustentar): reforçando constantemente os primeiros quatro passos.

Os oito pilares da manutenção produtiva total se concentram em técnicas proativas e preventivas para ajudar a melhorar a confiabilidade do equipamento. Os oito pilares são: manutenção autônoma; melhoria focada (kaizen); manutenção planejada; gestão da Qualidade; gestão inicial de equipamentos; treino e educação; segurança, saúde e meio ambiente; e TPM na administração. Vamos quebrar cada pilar abaixo.

Manutenção autônoma: a manutenção autônoma significa garantir que seus operadores sejam totalmente treinados na manutenção de rotina, como limpeza, lubrificação e inspeção, bem como colocar essa responsabilidade exclusivamente em suas mãos. Isso dá aos operadores de máquina uma sensação de propriedade de seu equipamento e aumenta seu conhecimento sobre a peça específica do equipamento. Ele também garante que o maquinário esteja sempre limpo e lubrificado, ajuda a identificar problemas antes que se tornem falhas e libera a equipe de manutenção para tarefas de nível superior.

A implementação da manutenção autônoma envolve a limpeza da máquina de acordo com um padrão de "linha de base" que o operador deve manter. Isso inclui o treinamento do operador em habilidades técnicas para conduzir uma inspeção de rotina com base no manual da máquina. Uma vez treinado, o operador define seu próprio cronograma de inspeção autônomo. A padronização garante que todos sigam os mesmos procedimentos e processos.

Melhoria focada: A melhoria focada é baseada no termo japonês "kaizen", que significa "melhoria". Na manufatura, o kaizen requer a melhoria contínua de funções e processos. A melhoria focada olha para o processo como um todo e faz um brainstorming de ideias de como melhorá-lo. Fazer com que pequenas equipes tenham a mentalidade de trabalhar juntas de forma proativa para implementar melhorias regulares e incrementais nos processos relativos à operação do equipamento é fundamental para o TPM. A diversificação dos membros da equipe permite a identificação de problemas recorrentes por meio de brainstorming multifuncional. Ele também combina informações de toda a empresa para que as equipes possam ver como os processos afetam os diferentes departamentos.

Manutenção planejada: a manutenção planejada envolve o estudo de métricas como taxas de falha e tempo de inatividade histórico e, em seguida, o agendamento de tarefas de manutenção com base nessas taxas de falha previstas ou medidas ou períodos de inatividade. Ou seja, como existe um horário específico para a manutenção dos equipamentos, é possível programar a manutenção em torno do horário em que o equipamento estiver ocioso ou produzindo em baixa capacidade, raramente interrompendo a produção.

Manutenção de qualidade: Todo o planejamento e estratégias de manutenção no mundo são em vão se a qualidade da manutenção que está sendo executada é inadequada. O pilar da manutenção da qualidade concentra-se na detecção e prevenção de erros de projeto no processo de produção. Ele faz isso usando a análise de causa raiz (especificamente os "5 porquês") para identificar e eliminar fontes recorrentes de defeitos. Ao detectar proativamente a origem dos erros ou defeitos, os processos se tornam mais confiáveis, produzindo produtos com as especificações corretas na primeira vez.

Gerenciamento inicial de equipamentos: O pilar TPM do gerenciamento inicial de equipamentos leva o conhecimento prático e a compreensão geral dos equipamentos de fabricação adquiridos por meio da manutenção produtiva total e os utiliza para aprimorar o projeto de novos equipamentos. Projetar equipamentos com a contribuição das pessoas que mais os usam permite que os fornecedores melhorem a capacidade de manutenção e a maneira como a máquina opera em projetos futuros.

Treinamento e educação: a falta de conhecimento sobre o equipamento pode inviabilizar um programa de TPM. O treinamento e a educação se aplicam a operadores, gerentes e pessoal de manutenção. O objetivo deles é garantir que todos estejam em sintonia com o processo de TPM e abordar quaisquer lacunas de conhecimento para que as metas de TPM sejam alcançáveis. É aqui que os operadores aprendem habilidades para manter o equipamento de forma proativa e identificar problemas emergentes. 

Segurança, saúde e meio ambiente: Manter um ambiente de trabalho seguro significa que os funcionários podem realizar suas tarefas em um local seguro, sem riscos à saúde. É importante produzir um ambiente que torne a produção mais eficiente, mas não deve correr o risco de saúde e segurança do funcionário. Para isso, qualquer solução introduzida no processo de TPM deve sempre levar em consideração a segurança, a saúde e o meio ambiente.

TPM na administração: um bom programa TPM é tão bom quanto a soma de suas partes. A manutenção produtiva total deve olhar além do chão de fábrica, abordando e eliminando áreas de desperdício nas funções administrativas. Isso significa apoiar a produção, melhorando coisas como processamento de pedidos, compras e programação. As funções administrativas costumam ser a primeira etapa de todo o processo de fabricação, por isso é importante que sejam simplificadas e sem desperdício. Por exemplo, se os procedimentos de processamento de pedidos se tornarem mais simplificados, o material chega ao chão de fábrica mais rápido e com menos erros, eliminando o tempo de inatividade potencial enquanto as peças em falta são rastreadas.

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